一、项目背景

常州某精密机械有限公司是一家专注于高精度零部件加工的中小企业，随着业务快速增长，生产现场物料堆积、工具乱放、通道堵塞等问题日益突出，导致生产效率下降、质量波动和安全风险增加。为提升现场管理水平，公司决定引入精益6S管理咨询，并重点推进目视化建设，打造透明、高效、安全的工作环境。

二、精益6S与目视化管理概述

精益6S是在传统5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）基础上增加安全（Safety）形成的现场管理方法。目视化则是通过视觉信号（如标识、颜色、看板、地线等）让现场状态一目了然，使异常立即显现，从而快速响应和持续改进。

本项目将两者结合，旨在实现：

1. 现场物品定置定量，30秒内找到所需物品；
2. 设备状态、安全风险可视化，预防事故发生；
3. 标准作业流程目视化，减少人为失误；
4. 营造积极改善氛围，提升员工素养。

三、项目实施内容

1. 整理、整顿——定置管理

由咨询顾问带领团队对生产现场进行彻底盘点，区分必要品与非必要品，清理冗余物品。针对必要品，根据使用频率和操作流程确定放置位置，并使用颜色、线条、标签进行标识。例如：

• 黄色通道线：人员行走主通道；
• 红色区域：消防器材、紧急停止按钮；
• 绿色区域：合格品存放区；
• 蓝色工具柜：工具形迹管理，缺失一目了然。

2. 清扫、清洁——责任到人

制定设备与区域清扫标准，明确周期和责任人，并制作点检表。通过照片对比展示清洁前后标准，使员工清楚执行要求。同时设立“脏污源地图”，针对性治理跑冒滴漏。

3. 安全——隐患可视

开展危险源辨识，用安全警示标识、防护栏、照度提升等手段降低风险。例如：冲压设备安装双手启动和光栅，并用斑马线划分安全距离；配电箱张贴“当心触电”标识及责任卡。

4. 素养——习惯养成

通过每日晨会宣导、定期培训、红牌作战等活动，促使员工自觉遵守规则。设置“6S之星”看板，激励先进，营造比学赶超氛围。

5. 目视化系统构建

咨询团队指导企业建立三级目视化体系：

- 公司级：厂区平面图、消防疏散图、绩效看板；
- 车间级：生产进度看板、异常响应流程、班组竞赛栏；
- 岗位级：标准作业指导书、点检表、限高/限宽标识。
通过统一设计模板和色彩管理，确保视觉信息清晰、易读、一致。

四、实施成效

经过6个月的精益6S目视化项目推进，企业取得显著变化：

• 现场寻找工具时间平均缩短70%；
• 设备故障停机率下降25%；
• 安全隐患整改率达到98%；
• 客户 audit 评分提升30%；
• 员工改善提案数量增长3倍。

更重要的是，员工养成了“物归原处、按标准作业”的习惯，企业文化向主动改善转变。

五、管理咨询的价值体现

作为企业管理咨询项目，本次合作不仅提供方法工具，更强调“授人以渔”：

• 顾问驻场辅导，手把手培养内部6S推进骨干；
• 建立长效评价与激励机制，确保成果固化；
• 结合精益生产、TPM等模块，持续提升整体运营水平。

该精密机械公司负责人表示：“精益6S目视化项目让我们的现场‘会说话’，问题无处隐藏，改善永无止境。”

六、

精益6S目视化管理是中小企业夯实管理基础、迈向精益卓越的有效路径。通过专业管理咨询的赋能，企业能够在短期内看到现场改变，并在长期形成持续改进的文化。常州某精密机械的成功实践，为同行提供了可借鉴的范本。